元々手書きだった「不具合情報管理」と「製造日誌」でをkintone に変更。
写真を取ってkintoneに貼り付ける事で自動的に一覧化もできるため、進捗管理もできるようになったという。
さらに書類作成が苦手で報告が少なかった人からも報告が届くようになり、報告件数は1週間で70件以上に。生産効率が落ちている原因を特定できるようにもなったという。

kintoneの導入により、納期安定化と物流効率化を同時に達成。
生産はスケジュール通りに進行するようになり、最大の目的だった空輸の必要が無くなった事で高額な空輸が月に1〜2回も減った効果は大きい。
「出荷準備が整った商品」がどれだけあるのかも分かるので、今後は船便で送る際にコンテナが満杯になるように改善していけるという。

製造現場で検討されていたQRコードの仕組みを流用し、カメラで読み取るだけで手入力せずにデータ登録ができる仕組みにしたいと考えてkintoneを導入。
紙台帳による運用から脱却できたことで、週単位で3.7時間、棚卸業務では7時間以上の工数削減に成功している。

kintoneで業務基盤を整備したことで、紙のワークフローに比べて90％ほどは労力が減少、紙による受注伝票処理をデジタルに置き換えたプロジェクトでは、アシスタントによる紙配布の準備や社内便の郵送時間も含め、年間で9200時間の削減を実現できた。